同志们：
当前，我们正处于“十四五”安全生产规划收官冲刺与“十五五”产业高质量发展谋篇布局的关键节点。国家安全生产治本攻坚行动明确提出“以刚性安全标准筑牢发展底线，以安全稳定保障质量提升”的要求。对于我们企业来说，安全“严标准”绝非生产的“附加题”，而是高质量发展的“必答题”。倘若设备运行不达标，生产效率必然大打折扣；操作流程不规范，产品质量定会失控；人员履职不到位，安全事故就会接踵而至。只有将安全标准的“尺子”精准度量到每个环节，才能让生产质量的“底子”更加坚实，实现“安全零事故、质量零缺陷、效率稳提升”的目标。
回顾今年前三季度，我们在安全标准化建设方面取得了一定进展，但“标准执行宽松”的问题依旧存在。部分车间存在“设备点检漏项、焊接作业简化清理流程、新员工培训实操占比不足”等现象。这些看似微不足道的标准松弛，已经引发了2起设备小故障和3批次产品返工，不仅影响了产能，还埋下了严重的安全隐患。
四季度既是年度生产攻坚期，也是秋冬低温风险叠加期。我们必须以“严到极致、细到分毫”的标准，切实抓好安全管理，提升生产质量。今天召开这次会议，就是要明确安全严标准的具体要求，推动全体员工从“知道标准”向“严守标准”转变，以安全严标准赋能生产高质量。下面，我从四个方面部署工作：
一、设备标准严，夯实生产安全基石
设备是生产的“骨架”，若设备安全标准无法落地，生产高质量便如“空中楼阁”。我们必须将设备标准管理贯穿到“参数级、全周期”，确保每台设备都能“安全运行、精准作业”，为高质量生产奠定坚实基础。
（一）设备准入标准“严审核”。 新购设备必须严格符合“安全性能达标、节能降耗合格、适配生产需求”三重标准。技术部需联合安全部开展“预验收”工作，仔细核查设备是否配备安全联锁装置（如防护门未关时设备无法启动）、是否通过国家强制性安全认证、是否能与现有生产线兼容。对于未达标的设备，一律不予入库。老旧设备更新改造时，必须同步升级安全配置，例如车床加装红外防撞装置、焊接设备增加漏电保护功能。改造后需经第三方检测合格，方可重新投入使用，坚决杜绝“带病改造、凑合用”的情况发生。
（二）设备运维标准“严落实”。 推行“设备全周期标准化运维”模式。日常点检要严格按照《设备点检标准化清单》执行，车床岗需核查“卡盘夹紧力（手动试转无晃动）、主轴转速（误差不超±4%）、润滑系统油位（在上下限之间）”等关键参数，若缺一项或参数超标，设备必须立即停机。定期维护要遵循“季度小保、年度大保”标准，季度小保需更换滤芯、清理积尘，年度大保需拆解检查关键部件（如齿轮磨损度、轴承间隙）。维护记录需经技术主管签字确认，未按标准维护的，要追究维护负责人的责任。秋冬低温期需进一步加严设备防冻标准，户外管道10月底前必须完成保温层加装（厚度不低于60mm）、伴热带调试工作。设备部每日需进行两次管道温度巡检（温度不低于6℃），对于冻裂或卡顿的设备，必须在20小时内修复，否则追究设备组长的责任。
